Emirates fliegt auf Thin-Wall-Technologie.

Die Reduktion der Wandstärke beschäftigt die Verpackungs- wie auch die PET-Industrie. Weniger Rohmaterial bedeutet in beiden Fällen kürzere Zykluszeiten, tiefere Kosten und ein niedrigeres Gewicht. Fluggesellschaften setzen deshalb bei der Produktion ihrer Verpackungen auf die hochent­wickelte Dünnwandtechnologie.

Kleine Einsparung, grosser Effekt.
Zum Beginn eine kleine Zahlenspielerei: Dank der Dünn­wandtechnologie von Otto Hofstetter wurde beim Trinkbecher der Emirates Airline eine Gewichtseinsparung von 0,5 Gramm erreicht. Hochgerechnet mit dem jährlichen Gesamtverbrauch erhöht sich die Gewichtseinsparung auf 40 Tonnen. Da das Ladegewicht eines Flugzeuges immer in Relation zum Kerosin steht, entsprechen die 40 Tonnen Materialersparnis knapp 13 000 Gallonen Treibstoff. Wählen wir eine A 380, nehmen 550 Passagiere an Bord, reicht der Gegenwert des eingesparten Polystyrols für einen Flug von Zürich nach Boston.

Überzeugende Vorteile.
Zugegeben eine konstruierte Berechnung. Doch auch rein faktisch betrachtet ist für den Hersteller der Emirates-Becher die Dünnwand-Technologie von Otto Hofstetter ein Überflieger. Mit dem Werkzeug, das über 8 Kavitäten verfügt, hat sich die ursprüngliche Zykluszeit von sechs auf drei Sekunden halbiert. Bei einer 24-Stunden-Produktion und einer Effizienz von 95 Prozent werden pro Jahr zirka 80 Millionen Teile produ­ziert – auch dies eine Verdoppelung der ursprünglichen Kapazität. Trotz deutlich höheren Anschaffungskosten hat sich der Kunde für die Hochleistungs­werkzeuge von Otto Hofstetter entschieden.

«Die Dünnwand-Technologie
von Otto Hofstetter 
verdoppelt die Produktions-kapazität
und garantiert einen raschen 
Return-off-Investment.»

Sicherheit durch eigene Erfahrung und Tests.
Über 50 Jahre Erfahrung im Bereich von Dünnwandprodukten setzt Otto Hofstetter jetzt auch konsequent im Bereich PET ein. Die allseits bekannte Stabilität der Werkzeuge war der entscheidende Faktor zur Umsetzung dünnerer Wandstärken am Preform. Sämtliche existierenden Preform-Designs können in einer Machbarkeits­studie auf eine Reduzierung der Wandstärke geprüft werden. Bei Bedarf können auch auf den Probewerkzeugen von Otto Hofstetter Testserien gefahren werden. Massgebender Faktor bei der Entwicklung lieferte das axiale Reckverhältnis zwischen Preform und z.B. Flasche, das maximal 3 betragen darf. Um die Bedingungen genau zu eruieren, wurden die neu­entwickelten Preforms auf den eigenen Probewerkzeugen von Otto Hofstetter getestet.

Im Produktionsalltag bewährt.
Unternehmen wie z. B. Resilux, PDG, Köksan und Sunpet setzen die neue Dünnwandtechnologie bei der Produktion ihrer Preforms bereits ein. Insgesamt sind 17 Anlagen mit bis zu 128 Kavitäten im Betrieb und produzieren Wandstärken unter 2 Millimetern. Und bereits wurden erste positive Versuche mit noch einmal deutlich reduzierten Wandstärken gefahren.

 

Basis für Weiterentwicklung.
Erste Erfahrungen mit der neuen Technologie zeigen, dass die Spritzgiessmaschine höhere Zuhaltekräfte aufbringen muss und eine grössere Leistung der Plastifizierung notwendig ist. Für uneingeschränkte Qualität des Preforms bezüglich Wandstärkenversatz und Gratbildung ist noch höhere Präzision im Werkzeugbau erforderlich. Weiter zeichnet sich ab, dass eine effiziente Entlüftung des Werkzeuges unerlässlich ist und die Verschleissteile höhe­ren Belastungen ausgesetzt sind. Um das Handling einer Flasche mit der gewohnten Stabilität zu liefern, muss das Flaschendesign durch konstruktive Massnahmen versteift werden.

In Zukunft noch dünner.
Der Innovationshunger von Otto Hofstetter in Bezug auf die Dünn­wandtechnologie ist noch nicht gestillt. Um bei langen Preforms das minimal erforderliche Gewicht halten zu können, muss sich die Wandstärke noch weiter reduzieren. Um dies zu erreichen, sind jedoch noch stär­kere Zuhaltekräfte und ein höherer Einspritzdruck unumgänglich. Die Entwicklungsabteilung von Otto Hofstetter bleibt dran.

 

 

Kommentare

Schreiben Sie einen Kommentar.

Keine Kommentare

 

Zurück zur Übersicht